1、检查自动化设备的所有电源，气源，液压源。
      电源，气源和液压源的问题会经常导致自动化设备出现故障。比如供电出现问题，包括整个车间供电的故障，比如电源功率低，保险烧毁，电源插头接触不良等；气泵或液压泵未开启，气动三联件或二联件未开启，液压系统中的泄荷阀或某些压力阀未开启等。检测自动化设备时应包括以下几个方面：电源，包括每台设备的供电电源和车间的动力电。气源，包括气动装置所需的气压源。液压源，包括自动化设备液压装置需要的液压泵的工作情况。
      2、检查自动化设备的传感器位置是否出现偏移。
      由于设备维护人员的疏忽，可能某些传感器的位置出现差错，比如没有到位，传感器故障，灵敏度故障等。要经常检查传感器的传感位置和灵敏度，出现偏差及时调节，传感器如果坏掉，立刻更换。很多时候，此外，由于自动化设备的震动，大部分的传感器在长期使用后，都会出现位置松动的情况，所以在日常维护时要经常检查传感器的位置是否正确，是否固定牢固。
      3、检查自动化设备的继电器，流量控制阀，压力控制阀。
      继电器和磁感应式传感器一样，长期使用也会出现搭铁粘连的情况，从而无法保证电气回路的正常，需要更换。在气动或液压系统中，节流阀开口度和压力阀的压力调节弹簧，也会随着设备的震动而出现松动或滑动的情况。这些装置与传感器一样，在自动化设备中都是需要进行日常维护的部件。
      4、检查电气，气动和液压回路连接。
      如果以上三步都没有发现任何问题，那么检查所有回路。查看电路中的导线是否出现断路，尤其是线槽内的导线是否由于拉扯被线槽剐断。检查气管是否有损坏性的折痕。检查液压油管是否堵塞。如果气管出现严重折痕，立刻更换。液压油管一样要更换。

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